整个精益生产线布局的改善步骤分别有以下几个阶段：
一、调查阶段
1、现有机器设备的稳定性（故障率、完好程度）的调查；
2、现有设备的工程能力系数（CP值、CM值）的调查；
3、人员的素质和技能调查；
4、现行生产能力的调查；
5、目前磨削工序生产成本的调查；
6、加工过程中的质量水平的调查（不良率、散失率、一次检合格率）；
7、各工序在制品周转量的调查。
二、准备阶段
1、场地的准备；
2、人员技能的培训，明确精益生产线中各工种（操作工、调整工、维修工、检验员等）的职责；
3、精益生产线上人员的配置方案（一人多岗、一岗多人）；
4、机器设备、工位器具、工量装、检测装置的安置；
5、作业要领书、作业指示书、设备点检表等规定的制订（包括记录表式）；
6、检查方式和检查规定的制订（包括各种质量记录表式）；
7、定额的确定和产、质量考核办法的制订；
8、备品备件（包括电气、机械）的准备。
三、实施阶段
1、经考核后的操作工上岗，经资格认定的检验员到位；
2、全部按新制订的工艺规程进行操作；
3、作好每日、每班的生产日报和质量记录；
4、出现设备故障、产品质量异常时，请及时报告。
四、总结阶段
1、总结实施过程中存在的问题，并及时提出加以改进的方案；
2、精益生产线实施一段时间之后，从产品流转的加快，产品在库的减少，产品质量的提高，产品成本的下降等方面给予总结。
五、推广阶段
在试点的基础上，逐渐扩大线生产的规模，关键是人员素质的提高，机器设备的稳定，生产管理的规范。