稀有金属在地壳中的含量并不都是很少的。例如钛、锆、钒在地壳中的含量大于常见的有色金属镍、铜、锌、钴、铅、锡。稀有金属由于赋存分散，并且常与其他金属伴生，一些物理化学性质特殊因而往往要采取特殊的生产工艺。如用有机溶剂萃取法及离子交换法分离提取锂、铷、铯、铍、锆、铪、钽、铌、钨、钼、镓、铟、铊、锗、铼以及镧系金属、锕系金属等；用金属热还原法、熔盐电解法制取锂、铍、钛、锆、铪、钒、铌、钽及稀土金属等；用氯化冶金法提取分离或还原制取钛、锆、铪、钽、铌和稀土金属等；用碘化物热分解法制取高纯钛、锆、铪、钒、铀、钍等。真空烧结、电弧熔炼、电子束熔炼、等离子熔炼等一系列冶金技术已经大量用于提炼稀有金属，特别是稀有难熔金属。区域熔炼技术已是制取高纯度稀散金属和稀有难熔金属的有效手段。

稀有稀土金属简称稀土金属，包括钪、钇及镧系元素。它们的化学性质非常相似，在矿物中相互伴生。稀有放射性金属包括天然存在的钫、镭、钋和锕系金属中的锕、钍、镤、铀，以及人工制造的锝、钷、锕系其他元素和104至107号元素。上述分类不是十分严格的。有些稀有金属既可以列入这一类,又可列入另一类。例如铼可列入稀散金属也可列入稀有难熔金属。

有的稀有金属在物理－化学性质上近似而不容易分离成单一金属。过去制取和使用得很少，因此得名为稀有金属。19世纪即有稀有元素(rare elements)一词，20世纪20年代在此基础上定名为稀有金属。稀有金属开发较晚，所以有时还称为新金属(new metals)。第二次世界大战以来，由于新技术的发展，需求量的增大，稀有金属研究和应用迅速发展，冶金新工艺不断出现，这些金属的生产量也逐渐增多。稀有金属已经不稀。稀有金属所包括的金属也在变化，如钛在现代技术中应用日益广泛，产量增多，所以有时也被列入轻金属。

随着时代的发展，我们发现金属的种类有很多，被人们加以利用的金属液非常多。稀有金属是在地壳中含量较少、分布稀散或难以从原料中提取的金属，按其物理、化学性质及生产方法上的不同可分很多不同的种类。稀有金属由于它的含量本来就很少，因此我们需要回收稀有金属。

据稀有金属回收厂家理解，混合铜矿石的浮选流程可据实验肯定，采用硫化后氧化矿物和硫化矿物同时浮选的流程，也可先选硫化矿物、尾矿经硫化后再选氧化矿物的流程。同时浮选氧化铜矿物和硫化铜矿物的工艺条件和浮选氧化矿物的根本相同，。但硫化和捕收剂用置应随矿石中氧化矿物含量的减少而相应减少。

此法适用于处置难选的氧化铜矿和分离氧化铜矿，特别是对含混量较多、分离铜占总铜30%以上的难选氧化铜矿，及对含大量硅孔雀石和赤锕矿的矿石。所以能够运用选汞设备。因而在综合回收金、银及其它稀有金属时，离析法比浸出一浮选法优越。缺陷是热能耗费大、需求的投资多，本钱较高。

常见的氧化铅矿有三种：白铅矿、铅矾、彩钼镑矿、白铅矿.白铅矿PbCO。含铅77;6%，是主要的氧化铅矿物。.白铅矿容易被硫化钠硫化，硫化后具有硫化矿物的性质，可用黄药停止浮选。疏化时适合的pH值为9.5。当硫化钠用量大时，易使pH值过高，并生成易从矿物外表零落的胶质硫化铅，降低硫化效果。此时可用硫氢化钠作硫化剂或局部替代。

如何回收有色金属我们对有色金属回收的技术做出了概况介绍，任何选矿工艺原本就具有复杂的色彩，况且该技术当前在国内还属于较为先进的行列，因此，该选矿工艺更不可避免会有一些优点和缺点。大体而言，其主要优缺点表现在以下方面：

该法优点：能回收烧渣中的有色金属，回收率高(铜89%、锌96%、铅85%、铋60%、金90%、银85%)，然后烧渣以球团形式产出。这种球团矿是一种优质的炼铁原料，强度达500～600公斤/个，含硫量和有色金属量低(含硫为0.025%、含铜小于0.04%)，同时在生产过程中排出的尾气中有害气体的含量在容许排放范围之内，没有污染。

该法缺点：不宜于处理含钴较高的烧渣，因钴的挥发率低(30%左右)，当烧渣中含钴超过0.2%时，因钴高容易使收尘系统发生堵塞，需特殊处理。烧渣中氧化亚铁大于5%时，对有色金属挥发不利，因氯化挥发需要微氧化气份尤其是对铜的挥发不利(如氧化亚铁大于10%时，含铜为0.4%的烧渣，氯化挥发后渣中铜只能降低到0.1～0.12%)。脱砷效果差，当烧渣中的含砷量大于0.1%时，需还原焙烧脱砷，然后高温氯化挥发。目前，该法只适于处理铜、锌、铅总和小于2.5%和硫小于1.5%的烧渣，超过上述含量时，产出球团中的有色金属和硫的含量会超出炼铁要求。现在正在研究将处理的烧渣的范围扩大，使铜、铅、锌总为4%的烧渣也能处理，并正在研究高温氯化挥发有色金属的同时，也将砷脱掉。