馈线光缆实际上属于城域网的一部分，在通常情况下，管道光缆和带状光缆路由器是应用得比较多的类型。但随着城域网建设规模的快速增长，管道资源的紧缺越来越成为一个比较棘手的问题。在这样的情况下，雨水管道光缆、微型气吹光缆以及开槽浅埋光缆，在国内的应用也越来越普遍。在城市中，只要是有人居住的地方，就一定会有四通八达的下水管道。利用雨水管道来敷设通信光缆，在国外的应用起步比较早，但同类产品的成本却非常高，而且施工过程也比较复杂。微型气吹光缆早是荷兰NKF光缆公司所首创，由于大大提高了管孔的利用效率，在国际上有比较多的市场应用。

在小区改造项目中，有的区域可能会需要光缆穿越广场或者路面。在架空方式不被提倡的情况下，如果开挖路面敷设管道，工程量就会比较大。开槽浅埋光缆的敷设方式十分简单，只需要用切割机在路面开凿一条浅槽，宽度约2公分，深度约10公分，放入光缆后实施回填，就可快捷地完成路由的连通工作。

入户线光缆

作为入户线光缆，皮线光缆路由器的优点业已得到国内通信运营商的广泛认可。在这里，需要简单介绍一下的是，应用于皮线光缆的G.657光纤。G.657光纤的标准是ITU-T于2006年底发布的，分G.657.A和G.657.B两种。与G.652.D光纤相比，除了在弯曲半径和模场直径有差异外，其他的指标基本一致。对于G.657.A光纤而言，模场直径的指标与G.652.D一致，弯曲半径可达到10mm。G.657.B的弯曲半径可达到7.5mm，但模场直径的指标与G.652.D的指标差异就比较大。

众所周知，模场直径的差异终会影响到接续损耗的指标。因此，为了保证网络建设的质量，通信运营商比较倾向于采用与G.652.D指标比较一致的G.657.A光纤。这并不是因为通信运营商不愿意采用弯曲效果更好的G.657.B产品，而是因为G.657.B的模场直径范围太过宽泛，难以控制对接续指标的要求。长飞公司推出的G.657光纤，在弯曲半径可达到7.5mm的前提下，模场直径符合G.652.D的要求，与G.652光纤的接续损耗也小于0.05dB。

配线光缆

配线光缆位于集中分光配线点之后，芯数相对较大，采用光纤组装密度较高且缆径相对较小的带状光缆，是比较合适的选择。同时，由于在光缆布放沿途的楼道或者楼层有较多的分歧下纤点，因此对光缆路由器的分歧和接续效率也会有一定的要求。在这些方面，骨架式带状光缆的优势就十分明显。

首先，因为这种光缆采用了全干式的阻水结构，取消了在接续过程中擦拭纤膏、油膏的这个步骤，工作量大大降低，施工效率得以提高。再者，不同于普通光缆，当骨架式带状光缆在高层楼宇的楼道中垂直布放时，可以有效避免因油膏滴流而引发的隐患。同时，骨架式带状光缆在分歧下纤时，无需盘留，起到了开源节流的效果。因此，在国内的FTTH项目中，骨架式带状光缆作为配线光缆，是被应用得多的产品。

电缆使用的很多，在生活的方方面面，都有接触，有些是间接接触的，那么也说明了电缆的用量广泛，那么这也就造成了损坏，一般机械损害是比较大的。

绝缘受潮

直埋或排管里的电缆接头处容易发生这类情况。接头制作不合格或者在潮湿的环境下操作，都是绝缘受潮的原因。

化学腐蚀

电缆如果埋在有酸碱物质的地方，电缆铠装、铅皮或外护层被腐蚀情况就比较容易发生，单位的电缆腐蚀情况就相当严重。

长期过负荷运行

任何一个产品或者物质超负荷的运行都是不行的，无论是机械还是单个产品，尤其是夏季高温情况下更严重，冬天对电缆的运作产生损耗可能还小一些，夏天电缆的故障也就特别多。

电缆接头故障

电缆线路中蕞薄弱的环节就是电缆接头了，接头压接不紧、加热不充分等员工操作不当，都会导致电缆头绝缘降低。

环境和温度

外界环境和热源会造成电缆温度过高、绝缘击穿，甚至爆炸起火。

1.架空线路

野外架空杆路电杆杆距一般为50米左右，在市区一般为35-50米，如果已有经过测量设计的架空线路杆路图，那么，光缆配盘根据杆路图距离，考虑增加0.5％～1％余量，以及每杆0.3米余量（2000米杆路，约40个电杆，按15米计算）。同时考虑光缆接头盒预留10米，中间电杆预留5米，共15米。由于考虑光缆余量，因此，一般不再考虑测试及熔接需切去约1～3米光缆长度。

光缆盘长=杆距（2000米左右）X（1+0.5％～1％）+15+15

如果没有准确杆距资料，现场又无法测量，则光缆盘长按2000米一盘配盘，同时，配置3-5盘2500米一盘的光缆，以便对于特殊地点（跨越小河、山丘、沟壑等）光缆配盘。

光缆配盘完成以后，要配置一盘备用光缆，一方面作为施工中出现光缆损坏备用，另一方面作为光缆被盗割后修复之用，备用光缆可按1000～2000米配盘。

2.直埋线路

直埋线路如果已有设计线路图以及地形图，则配盘根据线路长度（包括因地形起伏增加的长度），考虑增加1％余量，同时考虑光缆接头盒预留5～10米。

光缆盘长=线路长度（2000～3000米左右）X（1+1％）+10

如果只有线路图没有地形图，则需根据线路长度，光缆余量按1～1.5％考虑。

在农村作物稠密地区或城镇，直埋光缆可按2000米左右配盘，在旷野地区，直埋光缆可按3000米左右配盘。

同样不再考虑测试及熔接需切去约1～3米光缆长度。

备用光缆按2000米一盘考虑。

3.管道线路

3.1 PVC波纹管管道

对于PVC波纹管管道，人孔间距一般为100-150米，如果已有管道竣工图纸，则按照管道PVC管长度，考虑增加0.5％～1％余量，以及每个人孔中光缆沿管壁敷设增加1米光缆，同时考虑光缆接头盒预留5～10米。

光缆盘长=PVC管道长度（2000米左右）X（1+0.5％～1％）+中间人孔数+10

多数PVC管道竣工图纸未能给出PVC管长度，只能给出人孔间距，则需根据人孔间距，考虑余量按1％～1.5％。个别起伏较大的区域，考虑余量按2％～3％。

3.2 硅芯管道

对于硅芯管道光缆配盘，配盘依据是人孔之间硅芯管长度，而不是人孔间距，二者有时相差较小，有时相差较大，另外，需要核实管道施工单位提供的竣工资料是否准确。如果光缆配盘基础资料不准确，那么，光缆配盘就会错误。

管道施工单位提供的竣工图纸多数为人孔间距，而不是人孔之间硅芯管长度，对于这类竣工图纸，还需进行硅芯管长度复核，否则，不能作为光缆配盘的准确依据。

由于上述原因，硅芯管道光缆配盘容易出错，特别是地势起伏、环绕较大区域，光缆配盘应认真考虑。

对于地势比较平坦地区，光缆盘长按照人孔间距，考虑增加1％～1.5％余量以及接头盒处盘留10～20米。

光缆盘长=人孔间距（2000米左右）X（1+1％～1.5％）+20

对于地势起伏、环绕较大地区，如果硅芯管长度准确，光缆配盘可按上式计算。如果硅芯管管道竣工图没有硅芯管长度，只有人孔间距，要么进行实际测量硅芯管长度，要么考虑增加2.5％～3％余量。

光缆盘长=人孔间距（2000米左右）X（1+2.5％～3％）+20

备用光缆按3000米一盘考虑。

现在，多数硅芯管均有尺码标记，如果硅芯管道相邻两个人孔之间没有接头且在人孔中能看清楚尺码标记，那么可以按照尺码标记计算出硅芯管长度，但是由于有时采用机械施工，硅芯管每公里将增加5～10米拉伸长度。如果已测量出硅芯管准确长度，则增加比例按0.5％考虑。

光缆在出厂时，由于生产工艺以及测试，一般光缆出厂长度超出订货长度3-30米，但这一余长随生产厂商不同而不确定，并非一个准确数据，因此，在做光缆配盘时不应考虑。

光缆接头盒在人孔中如果两端均做盘留时，接头盒预留数量按两倍考虑。

总之，要做好光缆配盘工作，首先要尽量获取光缆配盘基础资料，并且要求基础资料准确，否则，要经过仔细的测量工作，并考虑适当的预留比例，从而作出合理的配盘。

工艺流程

电线电缆的制造与大多数机电产品的生产方式是完全不同的。机电产品通常采用将另件装配成部件、多个部件再装配成单台产品，产品以台数或件数计量。电线电缆是以长度为基本计量单位。所有电线电缆都是从导体加工开始，在导体的外围一层一层地加上绝缘、屏蔽、成缆、护层等而制成电线电缆产品。产品结构越复杂，叠加的层次就越多。

工艺特性

一、大长度连续叠加组合生产方式，对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的，这涉及和影响到：

（1）生产工艺流程和设备布置

生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放，使各阶段的半成品，顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡，有的设备可能必须配置两台或多台，才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置，必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。

（2）生产组织管理

生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致，操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行，任何一个环节出现问题，都会影响工艺流程的通畅，影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆，某一个线对或基本单元长度短了，或者质量出现问题，则整根电缆就会长度不够，造成报废。反之，如果某个单元长度过长，则必须锯去造成浪费。

（3）质量管理

大长度连续叠加组合的生产方式，使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题，就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层，而且没有及时发现终止生产，那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品，可以拆开重装及更换另件；电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题，对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的，不是锯短就是降级处理，要么报废整条电缆。它无法拆开重装。

电线电缆的质量管理，必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检，这是保证产品质量，提高企业经济效益的重要保证和手段。

2．生产工艺门类多、物料流量大

电线电缆制造涉及的工艺门类广泛，从有色金属的熔炼和压力加工，到塑料、橡胶、油漆等化工技术；纤维材料的绕包、编织等的纺织技术，到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。

电线电缆制造所用的各种材料，不但类别、品种、规格多，而且数量大。因此，各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时，对废品的分解处理、回收，重复利用及废料处理，作为管理的一个重要内容，做好材料定额管理、重视节约工作。

电线电缆生产中，从原材料及各种辅助材料的进出、存储，各工序半成品的流转到产品的存放、出厂，物料流量大，必须合理布局、动态管理。

3．专用设备多

电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备，以适应线缆产品的结构、性能要求，满足大长度连续并尽可能高速生产的要求，从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。

电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关，互相促进。新工艺要求，促进新专用设备的产生和发展；反过来，新专用设备的开发，又提高促进了新工艺的推广和应用。如拉丝、退火、挤出串联线；物理发泡生产线等专用设备，促进了电线电缆制造工艺的发展和提高，提高了电缆的产品质量和生产效率。

二、电线电缆的主要工艺

电力电缆

电力电缆

电线电缆是通过：拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的，型号规格越复杂，重复性越高。

1．拉制

在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具（压轮），金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉制。

拉制工艺分：单丝拉制和绞制拉制。

2．绞制

为了提高电线电缆的柔软度、整体度，让2根以上的单线，按着规定的方向交织在一起称为绞制。

绞制工艺分：导体绞制、成缆、编织、钢丝装铠和缠绕。

3．包覆

根据对电线电缆不同的性能要求，采用专用的设备在导体的外面包覆不同的材料。包覆工艺分：

A．挤包：橡胶、塑料、铅、铝等材料。

B．纵包：橡皮、皱纹铝带材料。

C．绕包：带状的纸带、云母带、无碱玻璃纤维带、无纺布、塑料带等，线状的棉纱、丝等纤维材料。

D．浸涂：绝缘漆、沥青等

三、塑料电线电缆制造的基本工艺流程

1．铜、铝单丝拉制

电线电缆常用的铜、铝杆材，在常温下，利用拉丝机通过一道或数道拉伸模具的模孔，使其截面减小、长度增加、强度提高。拉丝是各电线电缆公司的首道工序，拉丝的主要工艺参数是配模技术。

2．单丝退火

铜、铝单丝在加热到一定的温度下，以再结晶的方式来提高单丝的韧性、降低单丝的强度，以符合电线电缆对导电线芯的要求。退火工序关键是杜绝铜丝的氧化.

3．导体的绞制

为了提高电线电缆的柔软度，以便于敷设安装，导电线芯采取多根单丝绞合而成。从导电线芯的绞合形式上，可分为规则绞合和非规则绞合。非规则绞合又分为束绞、同心复绞、特殊绞合等。

为了减少导线的占用面积、缩小电缆的几何尺寸，在绞合导体的同时采用紧压形式，使普通圆形变异为半圆、扇形、瓦形和紧压的圆形。此种导体主要应用在电力电缆上。

4．绝缘挤出

塑料电线电缆主要采用挤包实心型绝缘层，塑料绝缘挤出的主要技术要求：

4．1．偏心度：挤出的绝缘厚度的偏差值是体现挤出工艺水平的重要标志，大多数的产品结构尺寸及其偏差值在标准中均有明确的规定。

4．2．光滑度：挤出的绝缘层表面要求光滑，不得出现表面粗糙、烧焦、杂质的不良质量问题

4．3．致密度：挤出绝缘层的横断面要致密结实、不准有肉眼可见的针孔，杜绝有气泡的存在。

5．成缆

对于多芯的电缆为了保证成型度、减小电缆的外形，一般都需要将其绞合为圆形。绞合的机理与导体绞制相仿，由于绞制节径较大，大多采用无退扭方式。成缆的技术要求：一是杜绝异型绝缘线芯翻身而导致电缆的扭弯；二是防止绝缘层被划伤。

大部分电缆在成缆的同时伴随另外两个工序的完成：一个是填充，保证成缆后电缆的圆整和稳定；一个是绑扎，保证缆芯不松散。

6．内护层

为了保护绝缘线芯不被铠装所疙伤，需要对绝缘层进行适当的保护，内护层分：挤包内护层（隔离套）和绕包内护层（垫层）。绕包垫层代替绑扎带与成缆工序同步进行。

7．装铠

敷设在地下电缆，工作中可能承受一定的正压力作用，可选择内钢带铠装结构。电缆敷设在既有正压力作用又有拉力作用的场合（如水中、垂直竖井或落差较大的土壤中），应选用具有内钢丝铠装的结构型。

8．外护套

外护套是保护电线电缆的绝缘层防止环境因素侵蚀的结构部分。外护套的主要作用是提高电线电缆的机械强度、防化学腐蚀、防潮、防水浸人、阻止电缆燃烧等能力。根据对电缆的不同要求利用挤塑机直接挤包塑料护套。