众所周知，铝及其合金在加工制造过程中，企业往往会对金属表面进行处理，喷涂各种涂料或包覆各种有机（无机）材料等，其中可能会加入酸、碱、盐和油等物质。因此，铝及其制品在使用或消费之后进入报废领域，其本身就带有污染物。此外，废铝来自社会各个角落，种类繁多，在回收和拆解过程中受到过不同程度污染，会夹杂各种非铝物质，这些夹杂物也会在熔炼过程中发生物理和化学反应，对环境产生一定的影响。

因此，应该重视废铝的预处理，使夹杂的污染物消灭在熔炼之前。预处理技术主要包括：分选，即分选出塑料、橡胶等非铝物质；洗涤，即洗掉废铝中的油污等物质；脱漆，为减少废铝表面涂层不完全燃烧产生的污染，应注重涂层废铝在入炉之前的脱漆处理。

预处理的同时，也分离出了各种非铝物质，得到了纯净的废铝，这亦是熔炼高质量铝合金的必要保障。由于大量的夹杂物已经在熔炼之前去掉，因此减少了添加剂的用量，缩短了熔炼周期，生产成本相应下降，这就显示了环境管理的优势。

大型铸造企业每年可产生数万吨的铸铁屑，回收利用铸铁屑，不仅关系到我国金属资源的节约利用，而且与能源消耗和环境保护紧密相关，因面率和高质量的回收利用铸铁屑，意义重大。

铸铁屑是铸铁毛坯切削过程中的粉末状下角料，约占铸铁毛坯重量的10%～30%，仅山东时风集团每年约有5万t铸铁屑下角料，均以废料低价处理，造成极大的浪费。目前铸铁屑的重复利用一般采用简易压块成型后再熔化成铁液，不仅铸铁屑利用率低，耗费焦煤，而且排放污染较大。国内用大容量感应电炉进行铸铁熔炼的企业还比较少，特别是大容量直接熔化铸铁屑的研究和应用就更少，虽然大容量感应电炉虽然效率很高，但存在熔化过程中的监控差，炉衬浸蚀加快，感应电炉内低温磁导率降低影响熔化效率等技术瓶颈，研制一个完整的铸铁屑绿色回收及熔炼技术方案，实现清洁化生产，变废为宝，提升资源利用率显得尤为迫切和重要。

一、技术难点和关键技术

1.技术难点

（1）铁液的氧化，铁屑在熔化时与空气中氧发生化学反应形成稳定的氧化物，将严重危害铁液的质量，包括元素烧损、气孔夹渣、白口倾向等。

（2）由于铸铁屑为碎末状，外表含有氧化铁薄层，散装密度仅为2g/cm3，氧化铁含量较高，易使酸性炉衬侵蚀加快，不能显示炉衬厚度，炉衬过薄易产生漏炉事故，熔化过程中的监控技术显得尤为关键。

（3）各种牌号铸铁件需的炉前配料，确保所需炉料的各组份的配比合理。

2.关键技术

（1）研制专用的屑饼机，将散装密度仅为2g/cm3的铸铁屑压成饼块，以提高熔化效率，即降低氧化面积和提高炉内导磁性。

（2）由于铸铁屑熔化温度比普通面包铁高100℃左右，为了保证熔化，利用电炉中频电流和电压的相对变化关系，采用计算机技术来计算显示炉衬厚度，以防炉衬过薄产生漏炉事故。

（3）优化设计电源配置和炉体结构，提高电能利用率，提高熔化效率和质量，严格按铸造线的要求有节奏地供给铁液。

（4）为提高铸铁屑、废钢屑的抗氧化率，研究电炉熔炼气体保护方式及控制方法。

废铝铁回收再生加工，一般经过以下四道基本工序。

(1)废铝料的备制首先，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。对于废铝制品，应进行拆解，去除与铝料连接的钢铁及其他有色金属件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压金属打包机打压成包。对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。

铁类杂质对于废铝的冶炼是十分有害的，铁质过多时会在铝中形成脆性的金属结晶体，从而降低其机械性能，并减弱其抗蚀能力。含铁量一般应控制在1.2%以下。对于含铁量在1.5%以上的废铅，可用于钢铁工业的脱氧剂，商业铝合金很少使用含铁量高的废铝熔炼。目前，铝工业中还没有很成功的方法能令人满意地除去废铝中过量铁，尤其是以不锈钢形式存在的铁。

重型废铝件重熔铝锭 、变形铝合金、铸造铝合金、铸造铝硅合金 GB1196GB3190GB8733GB8734。1级：同一牌号，表面无锈蚀，无夹杂物；2级：不同牌号，表面无锈蚀，无夹杂物；3级：同一牌号，含夹杂物及表面油污、锈蚀等；4级：不同牌号的混合料，含夹杂物及表面油污和锈蚀； 1、 各种机器设备的机体、各种平台、螺旋桨、模具以及其他各种大型机器零件等；2、制造厂产生的残次品；3、铝厂产生的大型废铝锭 单个零件的重量>30公斤；夹杂物指废铝零件上机械嵌装的非铝物质。碎铝废料 重熔铝锭 、变形铝合金、铸造铝合金、铸造铝硅合金，1级：相同牌号，无夹杂物，无锈蚀；2级：不同牌号，无夹杂物，无锈蚀；3级：相同牌号，含夹杂物或锈蚀等；4极：不同牌号，含夹杂物或锈蚀等；1、加工制造过程中产生的新废料，如：边角料、浇冒口、切头等；2、其它铝碎料；废料中的夹杂物由供需双方议定。