铑是铂系中为贵重的金属，外观呈银白色，熔点为19661C,密度为12.42以cm?。镀佬层呈 银白色.有光泽，反光性能很好，对可见光的反射在80%以上.且具有很高的化学稳定性和抗蚀性 而又没有明显的氧化绝缘膜。（）非常薄的镜金属镀层在大气环境下使用，不但具有优异的耐磨性. 抗变色性和耐蚀性，而且铑镀层对无机酸与盐、有机酸与盐、硫化物及二氧化碳等均有较高的稳 定性。如在银镀层上闪镀0.025^-0.050μm厚的铑镀层.可以有效地防止银被层变色。另外，佬 艘层的硬度.耐磨性能很好.接触电阻小，导电性能良好。因此，铑镀层常作为抗腐蚀、耐磨 、导电或装饰艘层，用于电子电气工业、光学工业和首饰装饰等行业，尤其是以触点为主的黄片 及插拔元件镀铑更具有突出的价值。佬作为首饰的涂砚材料，不仅具有亮丽的外观.而且其耐磨性能好，首饰经久耐用。用作表带、表壳的不锈钢基材比较活泼，表面不能直接镀佬，先预镀一 层底金，再在底金层上镀佬。
铑作为表面涂层早在1930年就被美国金银首饰业用作防护装饰镀层，（）由于铑的价格低于金，且色泽柔和.耐磨性好，表面硬度高，镀铑的银首饰颇受欢迎。第二次世界大战期间，由于无线电通信及雷达的迅猛发展，致使电镀用铑剧增。同时，在电子工业中，铑作为导电镀银层的抗硫化保护涂层和导电活动接触摩擦件的耐磨层应用广泛。在光学仪器中又可作为毯定的反光部件代替银层反光部件，其用途日益扩大。虽然铑金属的价格昂贵，但其密度较轻.镀单件薄的铰层代价不大.即使应付非常薄的镀层也特别有效。
整体硬质合金回收钻头适于在先进的加工中心上使用。这种钻头采用细颗粒硬质合金材料制造，为延长使用寿命，还进行了TiAlN涂层处理，专门设计的几何刃型使钻头具有自定心功能，在钻削大多数工件材料时具备良好的切屑控制及排屑性能。该钻头的自定心功能和严格控制的制造精度可确保孔的钻削质量，钻削后不需再进行后续精加工。
硬质合金可转位刀片钻头
安装硬质合金可转位刀片的钻头可加工孔径范围很广，加工深度范围为2D～5D(D为孔径)，可应用于车床和其它旋转加工机床。
焊接式硬质合金钻头
焊接式硬质合金钻头是在钢制钻体上牢固焊接一个硬质合金齿冠制成。这种钻头采用自定心几何刃型，切削力小，对大多数工件材料均可实现良好的切屑控制，加工出的孔表面光洁度好，尺寸精度和定位精度都很高，不必再进行后续精加工。该钻头采用内冷却方式，可用于加工中心、CNC车床或其它高刚性、高转速机床。
硬质合金铣刀铣削方式：
硬质合金铣刀相对于工件的进给方向和铣刀的旋转方向主要有以下两种铣削方式：
种是顺铣，铣刀的旋转方向和切削的进给方向是相同的，在开始切削时铣刀就咬住工件并切下后的切屑。
第二种是逆铣，铣刀的旋转方向和切削的进给方向是相反的，铣刀在开始切削之前必须在工件上滑移一段，以切削厚度为零开始，到切削结束时切削厚度达到。
顺铣时，切削力将工件压向工作台，逆铣时切削力使工件离开工作台。由于顺铣的切削效果，通常顺铣，只有当机床存在螺纹间隙问题或者有顺铣解决不了的问题时，才考虑逆铣。
硬质合金铣刀刀片每一次进入切削时，切削刃都要承受冲击载荷，载荷大小取决于切屑的横截面、工件材料和切削类型。在理想状况下，铣刀直径应比工件宽度大，铣刀轴心线应始终和工件中心线稍微离开一些距离。当刀具正对切削中心放置时，极易产生毛刺。切削刃进入切削和退出切削时径向切削力的方向将不断变化，机床主轴就可能振动并损坏，刀片可能碎裂并且加工表面将十分粗糙，硬质合金铣刀稍微偏离中心，切削力方向将不再波动，铣刀将会获得一种预载荷。
采用喷雾冷却法效果为显着，可提高铣刀耐用度一倍以上；如用一般10%乳化液冷却，应保证切削液流量达到充分冷却。硬质合金铣刀铣削不锈钢时，取Vc=70～150m/min，Vf=37.5～150mm/min，同时应根据合号及工件材料的不同作适当调整。
不锈钢的粘附性及熔着性强，切屑容易粘附在铣刀刀刃上，使切削条件恶化；逆铣时，刀刃先在已经硬化的表面上滑行，增加了加工硬化的趋势；铣削时冲击、振动较大，使铣刀刀刃易崩刃和磨损。
铣削加工不锈钢时，切削刃既要锋利又要能承受冲击，容屑槽要大。可采用大螺旋角铣刀(圆柱铣刀、立铣刀)，螺旋角b从20°增加到45°(gn=5°)，刀具耐用度可提高2倍以上，因为此时铣刀的工作前角g0e由11°增加到27°以上，铣削轻快。但b值不宜再大，特别是立铣刀以b≤35°为宜，以免削弱刀齿。
硬质合金回收的硬化相是元素周期表中过渡金属的碳化物，如碳化钨、碳化钛、碳化钽，它们的硬度很高，熔点都在2000℃以上，有的甚至超过4000℃。另外，过渡金属的氮化物、硼化物、硅化物也有类似的特性，也可以充当硬质合金中的硬化相。硬化相的存在决定了合金具有硬度和耐磨性。
硬质合金对碳化钨WC粒度的要求根据不同用途的硬质合金采用不同粒度的WC(碳化钨)。硬质合金切削刀具：比如切脚机刀片、V-CUT刀等精加工合金采用超细、亚细、细颗粒WC，粗加工合金采用中颗粒WC，重力切削和重型切削的合金采用中、粗颗粒WC做原料；矿山工具：岩石硬度高，冲击负荷大，采用粗颗粒WC，岩石冲击小冲击负荷小采用中颗粒WC做原料；耐磨零件：当强调其耐磨性、抗压和表面光洁度时，采用超细、亚细、细、中颗粒WC做原料，耐冲击工具采用中、粗颗粒WC原料为主。
WC理论含碳量为6.128%(原子50%)，当WC含碳量大于理论含碳量，则WC中出现游离碳(WC+C)。游离碳的存在，烧结时使其周围的WC晶粒长大，致使硬质合金晶粒不均匀。碳化钨一般要求化合碳高(≥6.07%)，游离碳(≤0.05%)，总碳则决定于硬质合金的生产工艺和使用范围。
正常情况下，石蜡工艺真空烧结用WC总碳主要决定于烧结前压块内的化合氧含量。含一份氧要增加0.75份碳，即WC总碳=6.13%+含氧量%×0.75(假设烧结炉内为中性气氛，实际上多数真空炉为渗碳气氛，所用WC总碳小于计算值)。
目前我国WC的总碳含量大致分为三种：石蜡工艺真空烧结用WC的总碳约为6.18±0.03%(游离碳将增大)。石蜡工艺氢气烧结用WC的总碳含量为6.13±0.03%。橡胶工艺氢气烧结用WC总碳=5.90±0.03%。上述工艺有时交叉进行，因此确定WC总碳要根据具体情况。
不同使用范围、不同Co(钴)含量、不同晶粒度的合金所用WC总碳可做一些小的调整。低钴合金可选用总碳偏高的碳化钨，高钴合金则可选用总碳偏低的碳化钨。总之，硬质合金的具体使用需求不同对碳化钨粒度的要求也不同。