模具安装完成后,回到主机显示屏主界面长按音波检测(约三秒)注意观察主界面左上角处显示的频率和输出功率的数值是否正常,通常连接上模具的频为19.85-20.10Khz,输出功率150-450W为正常,当模具的体积过时可能会出现较大的数值,我们可视实际的情况判定(注当换能器连接上模具时,主机界面上显示的频率与输出功率都为模具的数值,但前提是按开始提到的主机与换能器自身的状态必须正常的)。如果长按音波检测无法追踪到频率或锁定时,界时可打开主机后台检查频率上限是否设置合理。
焊伤问题。
超声波焊接时,造成焊伤的原因大致有以下几种:
1、超声波焊头(上模)有毛刺或没有避位。
2、底膜没对准,导致焊接时产品接触时间不一致。
3、焊接时保护膜长期未更换。
4、气压太大,超声波焊接时,焊头与产品有撞击。
5、所有参数及工装都调试没问题,但是还是有焊伤的问题,这种情况我们需要更换功率更大的设备。
解决方法:
1、超声波焊头有毛刺的位置用酒精擦拭或用砂纸打磨平整,没有避位的地方进行避位。
2、焊头摇下,压紧产品与底膜,对准底膜位置。
3、更换超声波专用的保护膜。
4、降低气压(对应的会减缓超声波焊头下降速度)。
5、超声波焊接机功率不足时,会导致焊接时间过长,焊接时间过长就很容易擦伤产品,正常调节参数方面我们会通过减小焊接时间,增加振幅来调试产品擦伤问题。
裂痕问题
超声波焊接时,出现裂痕的原因大致有以下几种:
1、超声波熔接线设计不合理导致焊接部位不能完全紧贴或过度紧贴。
2、产品结构设计不合理或底膜设计不合理,焊接位置底部镂空没有着力点。
解决方法:
1、超声波熔接线应遵循一定的规则,根据产品的焊接要求,超声波熔接线不应太高或太粗。太高会导致焊接出现缝隙且接触面过小导致熔接效果不理想,太粗会导致产品挤胶,进而把产品底部撑开出现裂缝。
2、超声波焊接位置对应的底部应有支撑点,否则极易出现焊接裂痕。
焊接夹具制造:
制造一整套超声波模具,应当留意什么呢?,依据20年来服务用户、超声波模具制造小结下列经验
1、先要确认商品的焊接规定,明确超声波模具的应用期限、磨损率,依据这种规定挑选适合的模具材料。
2、次之是外观的规定,及其采用哪几种超声波焊接工序,再有超声波模具的规格,压力转达区、功率高低,焊接什么情况下会使商品形变,可否控制一次性的焊接等。
3、本身产品的材质,要目的性挑选,这决定了模具的振动幅度,应接收超声能量导能线的结构,尺寸和位置。不一的塑胶组成时怎样设计触碰位,这些都必须去考量。
4、超声波焊接夹具能将待熔接产品底端及四边包围,能具备好点的支承,防止橡胶件于熔接步奏中因振动而产生偏移等状况;
5、超声波焊接夹具自身的接触面外观能与产品表层充分贴合,防止两焊接件互熔时因空隙而导致熔接后成品外型损伤,为便于拿取件,需要预留10丝;
6、为增加超声波焊接夹具使用期及防止成品外型乱伤,底工装能做打磨抛光。