超声波焊接时，造成焊伤的原因大致有以下几种：

1、超声波焊头（上模）有毛刺或没有避位。

2、底膜没对准，导致焊接时产品接触时间不一致。

3、焊接时保护膜长期未更换。

4、气压太大，超声波焊接时，焊头与产品有撞击。

5、所有参数及工装都调试没问题，但是还是有焊伤的问题，这种情况我们需要更换功率更大的设备。

解决方法：

1、超声波焊头有毛刺的位置用酒精擦拭或用砂纸打磨平整，没有避位的地方进行避位。

2、焊头摇下，压紧产品与底膜，对准底膜位置。

3、更换超声波专用的保护膜。

4、降低气压（对应的会减缓超声波焊头下降速度）。

5、超声波焊接机功率不足时，会导致焊接时间过长，焊接时间过长就很容易擦伤产品，正常调节参数方面我们会通过减小焊接时间，增加振幅来调试产品擦伤问题。

振动子阻抗变大导致能量不能完全传送到产品身上。

振动子是由换能器和钛合金变幅杆组成，换能器长时间使用后可能会出现性能衰减（阻抗变大）导致能量功率的转化效率降低，引起发烫。

解决方法：

找原厂家维修或更换换能器。

电箱还配备有三种焊接的触发模式（发波模式），分别是：

1、时间触发（控制焊头下降时间）

2、压力触发（控制焊头接触到产品的压力）

3、深度触发（控制焊头下降深度）

如果焊接模式参数调节完后，我们还是达不到想要的焊接效果（效果过强或达不到要求），那么我们还可以通过振幅调节，振幅通俗称为振动幅度，振幅越大，超声波机出力越大，越容易损坏产品。

有时会出现空载测试正常，而不能正常工作的情况，有可能是焊头等声能原件内部发生变化，导致声能传递不畅，这里有一个比较简单的判断方法：直接用手触摸。正常工作的上模（HORN）或变幅杆表面工作时振动幅度较为平整均匀，手触摸时类似于触摸喷泉的手感，当声波传递不畅时，手触摸会感觉到毛刺等不和谐的情况，这时就可以确定问题出现在上模（HORN）、发生器（电箱）、变幅杆、换能器之中，我们只需要逐一进行替换排查即可解决。