随着半导体制造技术的飞速发展，微处理器的普遍使用，计算机技术可靠性的大幅度增加，目前普遍使用的是第四代过程控制体系（DCS，或分布式数字控制系统），它主要特点是整个控制系统不再是仅仅具有一台计算机，而是由几台计算机和一些智能仪表和智能部件构成一个了控制系统。于是分散控制成了主要的特征。除外另一个重要的发展是它们之间的信号传递也不仅仅依赖于4－20mA的模拟信号，而逐渐地以数字信号来取代模拟信号。

FCS是从DCS发展而来，就象DCS从CCS发展过来一样，有了质的飞跃。“分散控制”发展到“现场控制”；数据的传输采用“总线”方式。但是FCS与DCS的真正的区别在于FCS有更广阔的发展空间。由于传统的DCS的技术水平虽然在不断提高，但通信网络低端只达到现场控制站一级，现场控制站与现场检测仪表、执行器之间的联系仍采用一对一传输的4-20mA模拟信号，成本高，效率低，维护困难，无法发挥现场仪表智能化的潜力，实现对现场设备工作状态的监控和深层次管理。所谓现场总线就是连接智能测量与控制设备的全数字式、双向传输、具有多节点分支结构的通信链路。简单地说传统的控制是一条回路，而FCS技术是各个模块如控制器、执行器、检测器等挂在一条总线上来实现通信，当然传输的也就是数字信号。主要的总线有Profibus，LonWorks等。

主电机的能耗和电机本身效率、传动效率、以及变频器本身效率相关，除了电机本身的能耗等级，还要考虑电机的能耗曲线，有的电机在满速下效率比较高，到了80%转速及以下时，其效率将明显降低。

其次是加热能耗，由于挤出机对加热温度的要求，拥有加热与冷却双重温控方法，如果想节能省电，的办法就是将热量效率提升，也就是减少冷却的次数。这里，需要在PLC控制柜中，选择合理的PID参数，以及适合的温控精度。不同物料，其特性不同，PID参数也不同，如何方便的根据物料选择PID参数，是决定加热能耗高低的关键。

典型的工厂所拥有的机器具有不同的数据。对于PLC控制柜里数据分析，必须对数据点进行标准化、规范化，并且在某些情况下使用部件指标来进行计算。分析数据通常不如控制数据那么关键。企业使用低成本传感器收集数据以进行非关键分析。传感器可能会发生故障或漂移。带有外部数据验证的冗余传感器，可以帮助实现良好的数据存储。