压铸模具内浇口一般在30-70米/秒，压铸模具内浇口速度越快，对模具型腔的冲击越大，从而致使模具型腔的瞬间升温越大，终导致模具呈现外表龟裂或开裂的现象产生，所以在保证产品质量的情况下，尽量偏低，这样才能够降低对模具的冲击，保证模具外部的完美性。

在压铸生产过程中，高温的金属溶液被压入模具型腔，通过与模具的热交换冷却成形，压铸模要吸收高温金属溶液带来的热量，同时又通过空间与压铸机散热。一般情况下，吸收的热量要大于这种自然的散热量，因此，随着压铸过程的进行，模温会逐渐上升。若模具温度过高，便会影响到铸件质量和模具寿命。为了进行正常的压铸生产，必须维持模具温度基本恒定。

目前冷却水在整个压铸行业中应用较为普遍，绝大多数模具在生产中需要使用冷却水来带走热量，从而达到的使用效果。由于条件限制，生产中因“O”形密封圈在高温下容易老化而失效，采用进口密封圈，虽然效果好但成本又较高，使得在生产过程中常出现“漏水”现象，这时，对模具的维护就显得特别重要，再加之比较小的冷却水道易被水垢堵塞，故生产中一般连续生产5000件左右，需要将模具下场，更换“O”形密封圈，钻出水垢，重新装模试水，确保冷却水畅通、不渗漏，从而达到冷却的目的，保证模具工作温度在一定的范围内。

在压铸生产中,压铸模具表面温度的控制直接影响着产品质量及生产效率,点冷在模具表面温度控制中起到非常重要和关键的作用,一套设计科学、冷却效果明显、节水环保的点冷设备显得十分重要。