正确分析故障是排除故障的前提，系统故障大部分并非突然发生，发生前总有预兆，当预兆发展到一定程度即产生故障。引起故障的原因是多种多样的，并无固定规律可寻。统计表明，液压系统发生的故障约90%是由于使用管理不善所致为了快速、准确、方便地诊断故障，必须充分认识液压故障的特征和规律，这是故障诊断的基础。

参数测量方法

第1步：测压力，首先将检测回路的软管接头与双球阀三通螺纹接口旋紧接通。打开球阀2，关死溢流阀3，切断回油通道，这时从压力表上可直接读出所测点的压力值（为系统的实际工作压力）。

第2步：测流量和温度——慢慢松开溢流阀7手柄，再关闭球阀1。重新调整溢流阀7，使压力表4读数为所测压力值，此时流量计5读数即为所测点的实际流量值。同时温度计6上可显示出油液温度值。

第3步：测转速（速度）——不论泵、马达或缸其转速或速度仅取决于两个因素，即流量和它本身的几何尺寸（排量或面积），所以只要测出马达或缸的输出流量（对泵为输入流量），除以其排量或面积即得到转速或速度值。

液压系统清洗时，多选用工作用的液压油或试车油。

1、不能用煤油、汽油、酒精、蒸气或其它液体，避免液压元件、管路、油箱和密封件等受腐蚀;清洗过程中，液压油泵工作和清洗介质加热同时进行。

2、清洗油液的温度为(50-80)℃时，体系内的橡胶渣是容易除去的;

3、清洗过程中，可用非金属锤棒敲击油管，可接连地敲击，也可不接连地敲击，以利铲除管路内的附着物;

4、液压泵间歇工作有利于提高清洗作用，间歇时刻一般为(10-30)min;

5、在清洗油路的回路上，应装过滤器或滤网。刚开始清洗时，因杂质较多，可选用80目滤网，清洗后期改用150目以上的滤网;

6、清洗时刻一般为(48-60)小时，要根据体系的杂乱程度、过滤精度要求和污染程度等因素决定;

7、为了避免外界湿气引起锈蚀，清洗结束时，液压泵还要接连工作，直到温度恢复正常停止;

液压系统中需要布管设计和配管时，都应先根据液压原理图，对所需连接的组件、液压元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑。使用的管道材质必须有明确的原始依据材料，对于材质不明的管子不允许使用。

液压系统管子直径在50mm以下的可用砂轮切割机切割，直径50mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。如用气割，则必须用机械加工方法车去因气割形成的组织变化部分，同时可车出焊接坡口。除回油管外，压力由管道不允许用滚轮式挤压切割器切割。管子切割表面必须平整，去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面与管子轴线应垂直。