6S的起源与释义
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5S起源于日本，其具体含义是指在现场中对人、机、料、法等生产要素进行有效的管理。是一切现场管理的基础。1955年日本提出始于整理整顿、终于整理整顿的宣传口号。当时只推行了前两个S。1986年日本的5S著作问世，并由此掀起了工厂管理5S模式的热潮。
5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养（习惯）等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称5S。 第六个S【safety】
绝大多数公司在实施6S管理之初，都充满了热情和信心，可是一段时间后，都是热情渐减，直到后消失殆尽！这是为什么呢？难道6S就不适合他们公司吗？
其实5S管理作为被众多企业使用的一种有效管理工具，已经被证明是一种成功、有效的管理方法，适合于任何企业，包括制造业、服务业，甚至政府等非赢利组织，很多企业在执行过程中出现了各种各样的问题，是因为在推行6S管理中走入了不同的误区，主要表现如下：
误区一：
企业管理者（特别是高层管理者）重视不够和内部执行力低下。6S要成功实施，首先需要领导重视，要将它提升到企业发展战略管理和企业文化层次的高度来认识，切忌是一阵风。
其次，企业内部要有很好的执行力，我们在给企业推行6S的时候，发现很多企业管理者总是习惯于找借口，对检查出的问题，总是搪塞推诿或是逃避应付。所以5S管理首先不是技术性问题，而是态度性问题，也就是说推行不好，首先反思工作态度问题，其次才应该检讨工作能力问题。
误区二：
各级管理者对6S管理理解不深，甚至很肤浅。
6S管理看似简单，但却包含了企业管理的各个层面：从现场工作环境到物料及人事管理，从工艺改善到品质管理及产值效益，从工作行为到员工态度及企业形象，等等。很多管理者觉得5S管理仅仅是打扫卫生，仅仅是生产现场的划线标识，没有意识到6S成功的实施可以明显提升企业产品的品质、降低成本，保证及时交货等等企业综合素质。
误区三：
对6S管理的推行缺乏有效的组织和适当的工具。在推行时一定要建立起6S推行小组之类的专门推行组织，提出目标、落实责任、分析检讨、考核奖罚！
【要记住：一个良好习惯的养成，开始是需要制度保证的！】同时，在推行中要用好各类推行工具，比如红牌作战、目视管理、颜色管理等，能有效使用这些工具，可以起到事半而功倍的效果。
误区四：
6S推行步骤不对：很多企业不根据自己的实际，好高骛远，结果却欲速则不达，在企业推行之始，一定会引起基层管理者和一线操作者的不同程度的不配合，
因为推行6S管理意味着要改变他们一些不良习惯，而改变习惯一定会给他们带来一定甚至是很大程度的不适应，所以一定要循序渐进，同时加强正面培训教育。
6S实施后的效果
1.获得客户对整洁工厂的赞扬及对产品品质的信赖；
2.提高企业的整体形象；
3.整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿；
4.整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高；
5.6S的工作场所是节约的场所，以降低成本，减少浪费，减少库存；
6.推展6S后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了；
7.建立6S的组织是宽敞、明亮的工作场所；、舒畅的工作环境；
8.6S也是建立标准化的推动者，随时向品质零缺点目标迈进；
9.不管任何行业推行6S，都会创造出令人满意的工作场所，达到全员参与工作的干劲；
10.实施6S活动，亦能培养一批有企划、能力，以及自主管理的干部和员工。
培训特点
我们在培训中强调可操作性，6S培训过程中所阐述的内容均通过互动演练来强化执行力和可操作性，让每位受训者很自然觉得：
整个培训过程就是6S的推行过程，而自己就是推行过程中的一员。然后再将这种身体力行的感受和执行力带到工作中去。
建议：哪些情况不宜推行6S？
1、在我们决定是否给客户辅导实施5S前，我们一定要和客户公司的管理层，尤其是决策层和中层管理人员访谈，和决策层谈访以了解公司对推行5S管理的决心和期待，
如果决心不足，我们不建议实施，因为如果半途而废，对员工来说反而会觉得6S管理就是大扫除、6S不适合等，这样反而会误导了员工
2、如果公司决策层期待严重过高，我们不建议推行6S，因为推行6S管理是一个渐进的过程，欲速则不达。因为任何一个良好习惯的养成，都不会是一朝一夕养成的！
3、我们在决定是否给客户辅导推行6S前，还要和相关管理人员沟通，是了解他们对推行6S的认识和他们的执行力，尤其是执行力，我们认为，顾问公司只是提供建议和方案，推行起决。
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